连铸冷却

连铸工艺是由逐渐冷却凝固而被迫变成热板坯的一种物理过程，也是板坯在凝固过程中要承受凝固收缩、冷却收缩、相变收缩应力、温度梯度引起的热应力、钢坯胀形应力引起的静水压力应力以及弯曲矫直设备故障引起的附加应力等热机械过程。

在连铸生产中，降低采用弱冷却的二冷区冷却强度，可以减少和防止裂纹。降低冷却速率可以减小因试样内外温度梯度引起的热应力，还可以使钢基体的析出相增多，减少沿细析出相的晶界数量并抑制细目铁素体的析出，塑性得到改善。在连铸过程中应变率低，应变率的大小显著影响塑料材料的温度。

铸造过程是一个不均匀的冷却过程，这体现在从结晶器二次冷却到整个过程的不均匀，具体表现在:

(1)初始凝固壳在结晶器半月板上形成冷却凝固时由于从结晶器壁上收缩，随后钢水的静压使结晶器的压力回转，使两者之间作为一种接触-出-动的接合过程。熔剂在凝固壳表面形成的厚度不均匀，导致结晶器冷却时生长不均匀，凝固壳是造成板坯表面裂纹和蒙皮裂纹的主要原因。在模具中做了各种努力如液位控制，提高保护渣特性等措施可以在一定程度上缓解这种冷却不均匀性，不能根除。

(2)板坯在二冷区接受喷雾冷却液芯，导致冷却和辐射传热通过空气进行，冷却喷雾喷嘴和导辊都是不均匀冷却的，如果不均匀冷却严重，会导致现有性能的小裂纹的膨胀，板坯鼓胀，并引起较多的内部裂纹。冷却液芯不当会造成板坯表面温度长时间不适当，板坯表面温度在矫直时暴露于高温脆性区，容易表现出横向裂纹，冷却不均匀时凝固初期的振荡标志槽位置尤为严重。